Has decidido aplicar papel pintado en una o varias estancias de tu casa, ¡te felicito por esa decisión!

Cuando vayas a adquirir el papel pintado, asegúrate de hacerlo en un sitio donde te van a ofrecer un producto de calidad.

Los papeles pintados pueden agruparse en:

1. Papel pintado gofrado:  no suele ser muy grueso, es una sola capa de papel sobre la que se imprime el dibujo.  No es lavable.  Se usa cola para colocarlo y suele tener poca resistencia a la luz.  Se recomienda para estancias con poco movimiento.
2. Papel pintado vinílico:  Este tiene dos capas, el acabado final es una capa plástica que permite que sea más adecuado para limpiar.  Además es más resistente. Hay muchísimos modelos, y estos van cambiando también de acuerdo a las tendencias. Algunos tipos vienen pre-encolados con un producto que debe activarse humedeciendo el papel en su reverso (como la de las estampillas), otros deben ser pegados con una cola vinílica.

Este tipo de papel por su acabado, es recomendado para sitios que estén expuestos a la humedad como las cocinas y los baños.

1. Papel vinilizado:   Este tipo de papel viene recubierto con una capa de barniz que le protege. También se puede lavar pero no son tan fáciles de limpiar como los vinílicos.
2. Papel texturado:  Este tipo de papeles se usa antes de pintar la pared, y lo que busca es dar algún tipo de textura a la misma.  Sirve para tapar imperfecciones de la pared.
3. Papel con base textil.  Es un papel poco práctico en el sentido de la dificultad para limpiarlo, eso sí, son muy decorativos.  Por eso se utilizan mucho en decoración de estancias rústicas.

Es importante que no tomes en cuenta sólo el diseño de los papeles pintados que vas a aplicar, por mucho que te guste si no es el tipo de papel adecuado para la estancia en que lo vas a pegar, probablemente la duración del papel no será la misma.

Si las paredes son lisas, podemos utilizar cualquier tipo de papel, sin dejar de considerar uso que se le de a la habitación, exposición al polvo, a la humedad, y si estamos hablando de una pared  irregular podemos alisarla, o bien usar papel espumante, con relieve o si son estampados buscar los que tengan dibujos más grandes que disimulan más las imperfecciones.

Llegó el día. Hora de armar el propio hogar. Hay que mudarse. Y después de buscar el mejor barrio, la vivienda más adecuada, los vecinos más simpáticos, el alquiler más económico y el camino más corto al trabajo, nos damos cuenta de que necesitamos un coche para trasladar todos nuestros bártulos, muebles, utensilios y las cosas necesarias para una casa.
¿En que nos mudamos? Un camión es muy grande y el auto de tus padres muy pequeño. La solución rápida, económica y por sobre todo fácil de estacionar es la furgoneta para mudanzas. Vehículo perfecto por su tamaño para alguien que necesita trasladar muebles pequeños, cajas, heladera y hasta una lavadora. Aprovecha la temporada de mudanzas y reserva ahora la furgoneta que te permitirá instalar en tu nuevo hogar.
Si posees sofás o camas de dos plazas, también encontrarás aquí opciones interesantes de furgonetas altas o con cajas largas, recuerda que hay distintos modelos. Y además puedes optar por alquilar una furgoneta para mudanza con o sin chofer. Lo importante es que hagas la reserva a tiempo.
Agenda: en una furgoneta pequeña podrás almacenar tres metros cúbicos; mientras que en una de mayor capacidad podrás trasladar hasta 12 metros cúbicos. Saca tus cuentas, pesa tu equipaje, mide tus muebles y alquila aquí tu furgoneta para mudanzas.
Además, si eliges este tipo de unidades para tu cambio de hogar, ten en cuenta que por la forma del vehículo a medida que subas muebles grandes o incómodos, la furgoneta te brinda la posibilidad de ir calzando en los ángulos cajas, paquetes o bolsas -como si fuera un tetris- y en un viaje en furgoneta resuelves toda la mudanza .

La conservación de alimentos se lleva a cabo de mejor forma en temperaturas bajas de almacenamiento. Las carnes frutas, vegetales y otros productos prolongan su estado de preservación bajo estas condiciones. En este sentido, la refrigeración industrial hace referencia a la magnitud de las temperaturas utilizadas en los procesos de refrigeración, es decir, la tecnología utilizada en la industria de los alimentos, químicos y de proceso. Esta magnitud se deriva entre los 15°C hasta los  -70°C aproximadamente. Los sistemas de refrigeración industrial se clasifican de acuerdo con su diseño y particularmente su principio básico de funcionamiento (aire, agua o la combinación de ambos).

Los avances que permitieron la invención del congelamiento rápido, de horas en vez de días, disminuyó la formación de cristales microscópicos de hielo en el interior de los productos alimenticios. Estos cristales alteran la estructura química de los alimentos, colaborando en la perdida de sus propiedades.

Los cambios que llegaron con la refrigeración industrial ha permitido la conservación de los alimentos en su punto óptimo. Los ejemplos más claros de los resultados en estos procesos son la cerveza, vino, los jugos, pero particularmente los quesos.

Otra de las aplicaciones de la refrigeración industrial es el acondicionamiento de aire industrial. Esto pasa cuando el aire es suministrado y definido por el nivel de temperatura que humedad controlada, al mismo tiempo filtrado más preciso y eliminación previa de las sustancias contaminantes.

Los sistemas de refrigeración industrial funcionan gracias refrigerantes que ayudan a eliminar el calor al ambiente. Existen sistemas abiertos y cerrados, mientras que en los primeros el refrigerante entra en contacto con el ambiente, el segundo no, ya que éste viaja a través de tubos.

El proceso de congelación puede efectuarse por medio de diversos métodos. Gracias a los túneles de congelación, en los cuales una corriente de aire circula a alta velocidad para congelar los depósitos de los productos almacenados. Otra técnica es la congelación por inmersión, es decir, los productos son sumergidos en soluciones a temperaturas bajas. Por otro lado, la congelación criogénica se esparce dióxido de carbono o nitrógeno líquido sobre los productos dentro la cámara frigorífica.

Los aspectos de impacto medioambiental es una de las preocupaciones frecuentes para las empresas que utilizan la refrigeración industrial. Aunque los sistemas varían de acuerdo con la configuración. Es necesario potenciar la eficiencia energética, evitando en lo posible el derrame de las emisiones a las aguas y produzcan la contaminación de estos ambientes.

Hitachi es el mayor fabricante de palas hidráulicas y retroexcavadoras para minería y construcción en el mundo. Esta empresa fue fundada a principios del siglo XX en Japón, fabricando líneas de pala excavadora y shovel. Hoy en día, Hitachi fabrica más de dos mil máquinas al mes incluyendo las diversas variantes de excavadoras. Las retroexcavadoras Hitachi son utilizadas ampliamente en los trabajos de movimiento de tierras o la apertura de surcos excavando de arriba hacia abajo. Gracias a estas retroexcavadoras, estas tareas pueden realizarse a nivel inferior un poco superior del plano de apoyo, a diferencia de las excavadoras convencionales o frontales.

En un contexto donde las obras de construcción, minería y otros trabajos requieren de una mayor eficiencia en las máquinas, la empresa Hitachi ha diseñado nuevas generaciones de excavadoras que proporcionan una potencia más efectiva, mayor productividad y comodidad para el operario. Esta es una respuesta a la demanda de distribuidores y de los consumidores finales para presentarle soluciones a largo plazo para sus necesidades.

Las nuevas series de retroexcavadoras Hitachi, en comparación con las versiones de otros años, tienen un rendimiento superior al 15%, una capacidad de control mejorada y especialmente un nivel de ruido menor. El motor que se adhiere cumple con la normativa relativa a las emisiones en el transporte como parte de un diseño más ecológico sin necesidad de prescindir de la fuerza de excavación.

La combinación de un sistema hidráulico con el motor mejorado permite aumentar las velocidades de los actuadores. En este sentido, las grandes empresas consideran que la compra de estas máquinas es un ahorro en relación a los costes de funcionamiento ya que consumen menos combustible por terreno recorrido sin disminuir la garantía de fiabilidad y calidad.

Las retroexcavadoras Hitachi han proporcionado al mercado un nuevo estándar para la comodidad de los operarios integrando una vista clara del lugar de trabajo y espacio amplio de movimiento dentro de la cabina sin interrumpir las palancas con un asiento diseñado para el confort durante horas de trabajo.

Asimismo, los operarios se benefician de las nuevas tecnologías gracias a los monitores instalados para ajustarse según la hora del día y de esa forma seleccionar el modo de trabajo, vigilar la cámara de visión trasera, controlar el consumo de combustible y comprobar el mantenimiento de piezas. Esta última acción además está simplificada por otras estrategias como puntos de inspección en las zonas de acceso, una placa resistente como refuerzo del chasis de la oruga, un sistema moderno de refrigeración y particularmente intervalos de mayor duración para el reemplazo del aceite y los filtros.

Desde hace poco menos de 50 años se utilizan las técnicas de unión por soldadura. Teniendo en cuenta las propiedades del polietileno como termoplástico, son perfectos para la conducción de fluidos como químicos, gas y agua. Actualmente, tanto los procedimientos como las máquinas para la soldadura de polietilenos dependen de las normas previstas por una serie de técnicas de soldar especiales. La electrofusión y la termofusión (tope) son ampliamente utilizadas por ser fáciles de realizar, aunque requieren de una buena preparación de las superficies de los tubos a ser soldadas y una aplicación estricta de los parámetros de soldar en general.

La soldadura por electrofusión se describe como la unión de materiales de polietileno por medio de accesorios provistos de resistencia eléctrica dada para que con energía eléctrica se pueda fundir el material del tubo y el accesorio, formando así un solo conjunto. Este proceso se lleva a cabo a través de una máquina de electrofusión automática que recoge los datos de voltaje y tiempo de fusión para la soldadura.

Las máquinas para la soldadura de polietilenos por medio de electrofusión utilizan no sólo los útiles estándar, sino también otros como, por ejemplo, raspadores mecánicos para remover la capa de oxidación antes de la soldadura. En el proceso de fusión, los alineadores se utilizan para evitar las tensiones en los movimientos en la unión.

Asimismo, los accesorios electrosoldables suministran los datos del producto (ubicación de la planta de producción, materia prima, inyectora, etc.) así como la información de fusión en etiquetas o tarjetas magnéticas. Su alto grado de tolerancia es adecuado en la práctica de instalaciones puesto que ayuda a la estabilidad del tubo.

La soldadura por termofusión o tope, en contraste a lo anterior, utiliza la fusión de los extremos de los elementos tubulares a soldar a través de una placa calefactora. Las máquinas para la soldadura de polietilenos por termofusión son cada vez mas automáticas, para facilitar el proceso sin necesidad de restarle importancia a la técnica y formación de los operarios.

Aunque las normas de calidad clasifican a las maquinas de soldadura en tope según el tipo de presión (baja, media, alta) o grado de automatización (mecánicas, hidráulicas, auto desplazables), estas máquinas generalmente se clasifican en máquinas de obras y de accesorios manipulados.

En resumen, la utilización de máquinas en la soldadura de polietilenos en cualquier técnica es prácticamente automática si bien el operario tiene que conectar el accesorio con el tubo y posteriormente proceder a conectar los mandos electrónicos y homogeneizar, le permiten ser una técnica segura, eficaz y de bajo coste.

La compactación de productos obtenidos de la mezcla de suelos granulares con agentes cementantes es una tarea de gran importancia en las obras de construcción y de ingeniera civil debido al elevado coste y especificidad del material a utilizar. Las bases granuladas no producidas a base de cemento como las gravas o piedras obtenidas del proceso de trituración también forman parte de la construcción de carreteras. En ambos casos de materiales, la densidad del material de construcción necesaria no se puede obtener sin los equipos vibratorios adecuados. Por esta razón, el uso de la vibradora compactadora es frecuente en las empresas de construcción para acelerar el proceso de compactación.

Los equipos de compactación estáticos convencionales no tienen la capacidad de manejar exitosamente los espesores de capa que demandan las exigencias y regulaciones en la construcción de vías de transporte vehicular de carga pesada. Generalmente, las cargas pesadas de los vehículos son el factor principal del deterioro de carreteras y autopistas si las capas de concreto ya han perdido

El uso de la vibradora compactadora, como respuesta a esta demanda, ha aumentado considerablemente en la última década en las obras de ingeniería civil. Hoy en día, es posible afirmar que la mayoría de las empresas constructoras poseen una o dos máquinas de este tipo, representando la inversión de un importante porcentaje de activos ya que estas suelen tener un precio elevado.

Debido a que la compactación de suelos granulares para concreto armado o de mampostería es una actividad de sumo cuidado, la utilización de la vibradora compactadora como maquinaria pesada puede representar en pérdidas irreparables para la economía de la empresa constructoras.

Se pueden presentar casos en que hay daños en los equipos vibratorios y en las obras por una mala operación. Esto implica remover y botar materiales que tienen un precio elevado y cuyo reemplazo afecta las finanzas. Esta máquina tiene regulaciones especiales, por lo que deben operarse por personal capacitado y no por cualquier operario de maquinaria pesada.

Los fabricantes y distribuidores de equipos vibratorios insisten en que sus clientes deben utilizar las máquinas y sus frecuencias de vibración en función del material granular que será compactado. No es lo mismo compactar una capa fina de arena que una capa de grava arenosa, o una mezcla de concreto asfáltico en caliente con una mezcla de cemento. Para cada tipo de material, la vibradora puede ajustar su frecuencia para generar una amplitud de vibración acorde al grosor del material.

La máquina cortadora de cerámica comprende aquellos aparatos diseñados para realizar distintos tipos de corte en productos cerámicos. Bien sea cortes rectos, diagonales, en curvas o en combinación, estas máquinas se aplican en la industria cerámica especialmente en el tratamiento de baldosas y ladrillos. Estos a su vez se emplean en la producción de cenefas, listelos, plaquitas, rodapiés y otros elementos similares. La cortadora de cerámica consta de una cuchilla discoidal, la rotatoria de eje, un brazo oscilante y una mesa horizontal para una mejor maniobrabilidad del objeto. La cuchilla funciona a través de la suma de movimientos y desplazamientos de estos componentes según el eje y el plano vertical.

Antes de la invención de la máquina cortadora de cerámica, las conocidas cortadoras de baldosas que operan por aserrado realizan el trabajo de corte de productos cerámicos. El aserrado funciona a través de una cuchilla discoidal rotatoria con eje desplazable que permiten movimientos limitados. No obstante, estas máquinas tienen un inconveniente en la limpieza y mantenimiento debido a que el agua y el polvo producido por los cortes en un periodo de tiempo se acumulan en las guías de deslizamiento y otros elementos que dificulta seriamente la precisión de corte y  el funcionamiento de la máquina en general.

Como solución a este problema se creó una máquina con mayor vida útil. La invención consta entonces de medios de elevación para la mesa horizontal de apoyo que le proporciona altura al aparto y se aplican en conjunto con otros sistemas de desplazamiento y sujeción de ladrillos y baldosas. Esto permite que se eliminen los desplazamientos lineales cerca de la zona de aserrado.

Los cortes rectos y diagonales son los más habituales en esta máquina mientras que los cortes especiales, es decir aquellos que combinan distintos tipos de corte, se realizan mediante aparatos eléctricos cuyo diseño es exclusivo para estos cortes específicos.

La máquina cortadora de cerámica abarca no solo todo tipo de productos cerámicos, sino también materiales pétreos o de construcción para la producción final de otras figuras. La venta de este aparato ya es común en las fábricas y talleres donde se construyen y comercializan piezas y objetos de cerámica.

Su constante evolución ha permitido la reducción los problemas medioambientales, de durabilidad de la máquina y en especial la reducción del tiempo de trabajo. A pesar de tener prestaciones más seguras, las normas de seguridad en cuanto a uso y mantenimiento es una cuestión que debe tomarse en serio por parte de los compradores, operarios y aficionados al bricolaje.

El plástico, por sus múltiples aplicaciones, es tal vez una de las materias primas más necesarias en todo tipo de industria. Cuando se hace referencia al plástico, se agrupan todas las sustancias con gran propiedad elástica y flexible que le permite moldearse a una forma y aplicación en particular. Concretamente, engloba tipos de materiales sintéticos que se obtienen mediante la multiplicación de los átomos de carbono en extensas cadenas moleculares de compuestos derivados de petróleo y otras sustancias. Por ser una materia prima, los proveedores de plásticos pueden especializarse en uno o varios tipos a fin de abastecer a las empresas de cada sector del material necesario.

La invención del primer plástico tiene su origen en el resultado de un concurso que se efectuó en 1860 en Estados Unidos por el fabricante de bolas de billar Phelan and Collarder. Este ofrecía una gran recompensa a quien elaborará un sustituto del marfil (utilizado en la fabricación de las bolas de billar). El ganador del premio fue John Hyatt, al inventar un tipo de plástico al cual denomino celuloide. El material lo obtuvo disolviendo celulosa de origen natural en una solución de alcanfor y etanol.

Desde ese momento, este tipo de plástico pasó a ser un producto comercial, trascendental para muchas industrias, en especial en el desarrollo del cine a comienzos del siglo XX. Así surgieron los primeros proveedores de plásticos para empresas que fabricaban mangos de cuchillo, armazones de lentes y especialmente películas.

Más adelante en 1907, el norteamericano Leo Baekeland sintetiza un nuevo polímero elaborado a partir de fenol y formaldehido, bautizado como baquelita. Este fue el primer plástico de origen sintético, la primera de una serie de resinas sintéticas en revolucionar la tecnología.

Los nuevos experimentos con la exploración de moléculas enlazadas para crear polímeros se convirtieron en una constante. Durante la década de los treinta, aparecieron gradualmente diferentes tipos como el poliestireno,  el acetato de celulosa, el cloruro de polivinilo o PVC (tuberías), metacrilato de metilo o plexiglás (gafas, alumbrado), etc.

En la posguerra se mantuvo elevado el número de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos. Tuvieron un interés especial los avances en plásticos técnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. De esta manera, las empresas dedicadas a su fabricación empezaban a consolidarse, al igual que aquellas empresas o personas proveedores de plásticos en la apuesta por mejorar la calidad en el proceso de otras.

En todo el siglo XX, la utilización del plástico no sólo se volvió popular sino que con el tiempo se convirtió en una necesidad para los ámbitos doméstico, comercial e industrial. Los proveedores de plásticos son ahora más que abastecedores de envases y embalajes, han pasado a ser una fuente para obtener todo tipo de instrumentos y piezas de este material de gran utilidad y adaptabilidad.

Los centros de mecanizados ha sido el resultado de la evolución hasta el día de hoy de las llamadas máquinas o herramientas de fresado. Este tipo de maquina surge como respuesta a las nuevas exigencias en la productividad, flexibilidad y comodidad, al tiempo que se mejoran las condiciones de los trabajadores en cuanto a seguridad. Su compleja automatización permite realizar numerosas operaciones de maquinado en una instalación por medio de un control numérico computarizada o CNC que requiere poca intervención humana. Su alta precisión, ergonomía y rendimiento que supera las operaciones realizadas con herramientas tradicionales de corte rotatorio, como las brocas o los cortadores.

La velocidad de producción es la característica principal que tienen los centros de mecanizado como ventaja ante los sistemas convencionales. Existen centros de una infinita variedad de tipos, tamaños, funciones y niveles de automatización. Normalmente, son soportadas por mesas inclinables, a fin de encontrar posición para diversos equipos y accesorios adicionales que se necesiten.

Los centros de mecanizado poseen una versatilidad de operaciones de mecanizado, además del fresado, incluso para una sola pieza. Su capacidad de reconfiguración le permite cambiar rápidamente de configuración para cambiar de tarea. El resultado es un excelente acabado superficial y a su vez una uniformidad en la producción, importante para las que se realizan en serie.

El diseño de las estructuras de los centros de mecanizado tiene en cuenta los materiales empleados, la rigidez, la dilatación térmica y la capacidad de amortiguamiento de vibraciones. Las armazones, por lo general, se fabrican de hierro colado o fundición gris, acero forjado o concreto de polímero. Más recientemente, se emplea los cerámicos y compuestos del granito y el epóxido.

La complejidad de las piezas, en muchas ocasiones, permite que el control numérico computarizado sea una alternativa ineludible para la fabricación de piezas de cierta complejidad geométrica. La capacidad de cálculo de estas máquinas, el lenguaje la programación y las ayudas graficas para la programación hacen de ellas muy fáciles de operar, sin importar el número de ejes de forma sucesiva o simultánea.

La venta de centros de mecanizado, en este momento, se puede inferir que es una cuestión que depende del número de factores y variables a considerar, como por ejemplo:

•    El tamaño y la complejidad de las piezas y los lotes de producción.
•    El sector industrial al que se dirige.
•    Mayor capacidad de procesamiento y control computacional.
•    Las especificaciones técnicas que se requieran.
•    El entorno de trabajo de la máquina.

Para el trabajo en frío de materiales en hojas es necesario utilizar un punzón y una matriz ensamblados en una máquina especial. Estas máquinas se denominan plegadoras de chapas, que son básicamente un tipo de prensadoras constituida por una serie de elementos. Entre los más importantes se pueden mencionar la mesa, la trancha, la bancada, el motor, los mandos y otros elementos de accesorio y utillaje. Su objetivo es dotar a este material de cierta rigidez superior. Para este propósito, es preciso realizar pliegues sobre el material a través de las plegadoras para así formar ondas y/o grecas. Éstas son las que perfeccionan significativamente la calidad de las chapas, incrementando el estado de inercia.

La chapa es una especie de lámina fina de metal, empleada esencialmente en trabajos de construcción mecánica, ya seas de automóviles, camiones y otros vehículos. Al ser tan delgado, sus capas no superan los dos milímetros de espesor y en total puede llegar hasta 20 mm. La longitud varía según el trabajo industrial, pero suelen presentarse desde pocos centímetros hasta cinco metros. El cambio se determinan de acuerdo a la cantidad de máquinas unidas entre sí.

Las plegadoras de chapas surgen entonces para trabajar el material con tareas superficiales, con el propósito de evitar los riesgos de corrosión y oxidación. Algunos de los procedimientos que evitan estos peligros son el cromado, el galvanizado y las aplicaciones regulares de pintura.

En cuanto a las partes de la plegadora de chapa, la bancada se destaca por ser la pieza en la cual se apoya la máquina. Está conformada básicamente por dos montantes situados en los laterales y en forma de cuello de cisne. Asimismo, la trancha es importante puesto que es el tablero superior de metal.

Gracias a las plegadoras de chapas es posible realizar como retorno elástico (gracias a la fuerza de resistencia del material), plegado a fondo (para trabajos de gran precisión con tonelaje bajo), plegado parcial (para obtener diferentes ángulos de plegado) y el método de acuñado (es necesario una plegadora de gran tonelaje).

Sin tener en cuenta si se acciona con pedal, barra o botones pulsadores, la venta de plegadoras de chapas está determinada por la tecnología industrial y el tipo de aplicación que se le dé a la máquina. El éxito de su comercialización se debe a su disposición a la sincronización de gran precisión en tan poco grosor, flexibilidad, ahorro de tiempo y gran rentabilidad.